공정안전관리이행평가서 5연속 P등급 달성
LG화학 여수 HPM공장
전라남도 여수시 화치단지에 위치한 LG화학 HPM(High Performance Material) 공장은 고성능 화학소재인 MBS(Methyl methacrylate Butadiene Styrene)와 NBL(Acrylonitrile Butadiene Rubber Latex), SBS(Styrene Butadiene Styrene)를 생산하고 있다. 이들 소재는 주로 충격보강제 및 투명시트의 부원료, 의료용 장갑, 아스팔트 개질제 등의 제품에 사용되며 기존 소재들 보다 충격강도, 가공성, 투명도 등을 향상시켜주는 역할을 한다.
화학소재의 기술혁신을 주도하고 있는 이곳은 차별화된 안전관리를 자랑하는 곳으로도 유명하다. 업종 특성상 다수의 고위험 화학물질을 취급하고 있음에도 고용노동부가 실시하는 공정안전관리이행 평가에서 5회 연속 최고 등급을 달성했다. 전국 2,000여 개 사업장 중 약 3.8% 사업장에만 P등급이 수여되는 점을 감안하면 이곳의 안전관리 수준이 얼마나 뛰어난지 짐작할 수 있다. 또한 지난 8월 22일 기준 무재해 5배수를 달성했다.
고용노동부 감독관들이 이곳의 안전관리 사례를 타 기업에 추천하고, 실제로 포스코 등 많은 기업에서 벤치마킹하기 위해 찾는 이유도 여기에 있다. 이곳 여수 HPM 공장을 방문해 최고 수준의 공정안전관리 비법을 살펴봤다.
제조·판매 분리로 환경안전 중심의 안전관리체계 구축
LG화학은 확고한 환경안전방침을 바탕으로 안전수칙을 철저히 준수하는 조직문화를 정착시켰다. 대표적으로 제조와 판매를 완전히 분리하여 환경안전을 중심으로 현장을 운영하고 있다. 여기에 최고안전환경책임자(CSEO)를 선임하여 안전경영관리체계 수립, 환경안전전담조직 신설, 안전교육 및 투자 확대 등 환경안전 수준 향상 및 안전문화 조성을 위해 지속적으로 노력하고 있다. 이에 따라 생산 공장에서 사업실적 때문에 무리하게 생산성을 높이는 일이 사라졌을 뿐 아니라, 조직의 안전관리체계가 강화되면서 재해예방에도 큰 도움이 됐다. 근로자의 안전을 기업의 이윤보다 상위 가치로 삼고 있다는 것을 잘 알 수 있게 해주는 대목이다.
확고한 안전경영방침 속 체계적 안전관리시스템 장착
이곳 여수 HPM공장에서는 안전을 경영의 최우선 가치로 삼는 본사의 방침과 문화를 적극 실현해나가고 있다. 원종오 공장장은 ‘인지된 모든 사고는 예방할 수 있다’는 신념을 표명하고 이를 실현하기 위한 6대 행동지침을 제정했다. 3개의 생산 공장에서 다양한 종류의 고위험 화학물질이 사용되는 만큼 규정과 지침에 따른 시스템적 안전관리가 반드시 수반되어야 한다는 판단에 따라 ▲HPM 안전회의 ▲사고사례 교육 및 전파 ▲위험성평가 ▲MIND-SET ▲협력사 작업거부권 실시 ▲작업건수 Control 등 행동수칙을 정한 것이다.
현장을 밀착관리하기 위해 환경안전파트도 대폭 강화했다. 전문 인력을 보강하여 현장에서 파악된 위험요인을 제거· 개선하고, 적극적인 안전 활동을 통해 재해를 예방해 나가고 있다. 여기에 현장 경험이 풍부한 베테랑 전문작업관리자, 안전에 관한 전문지식을 갖춘 전문안전관찰자와 Safety Engineer 등을 생산라인에 배치해 작업자들이 표준작업절차를 지키는지 모니터링하는 등 사고예방에 만전을 기하고 있다.
아울러 안전관리활동을 강화하기 위해 성과평가체계도 바꿨다. 일례로, 5대 개선과제를 선정하고 현장개선사항 이행률을 관리하는 등 안전관리 평가 비율을 최대 60~70%까지 끌어올렸다. 이는 생산 속도에만 관심을 두었던 분위기가 안전을 우선시 하는 분위기로 바뀌는 전환점이 됐다.
차별화된 위험성평가로 위험요소 철저히 제거
여수 HPM공장은 최근 고용노동부가 실시한 공정안전관리 평가에서 P등급을 획득했다. 이로써 5회 연속 P등급을 받는 대기록을 달성했다. 이러한 엄청난 성과의 비결은 안전을 핵심가치로 삼고 전 직원이 적극 실천해 온 덕분이다. 그 중심에는 위험성평가가 자리 잡고 있다.
이를 자세히 살펴보면 이곳에서는 사고사례, 반복 작업 등 과거부터 지금까지의 위험성평가 자료를 빅 데이터를 통해 분석하여 작업별·공정별로 표준화했다. 모든 직원이 이해하고 현장에서 그대로 적용할 수 있도록 작업별 유해위험요인은 무엇이고 어떤 보호구를 착용해야 하며 어떻게 작업해야하는지 등을 체크리스트 형식으로 전산화한 것이 핵심이다. 이를 토대로 공장장과 팀장, Safety Engineer, 환경안전파트 등이 명일 작업사항에 대한 개선대책을 논의하고, 실제 현장에서도 작업 전 5분 멈춤·TBM 등 안전 활동에 있어 위험성평가 체크리스트를 적극 활용하고 있다. 이처럼 모든 직원들이 동일하고 객관적인 기준으로 현장의 위험요소를 발굴·개선할 수 있는 체계가 구축된 것이 이곳 위험성평가의 큰 장점이다.
직원들이 통제 가능한 범위 내에서 작업할 수 있도록 일일 최대 작업건수를 제한하고 있는 점도 눈에 띈다. 생산량에 대한 부담이 줄어들다 보니 작업 시 안전수칙을 철저히 준수하고 특히 반복 작업 등 공정개선에 역량을 집중하며 안전수준이 한층 더 강화됐다. 이외에도 협력사를 비롯하여 모든 직원들에게 작업중지권을 전면 보장하며, 안전이 완전히 보장된 상태에서만 작업을 할 수 있도록 관리하고 있다.
확고한 환경안전방침과 체계적인 안전관리시스템, 전 직원 참여 등 안전관리의 필수요소가 완벽한 조화를 이루고 있는 LG화학 여수 HPM공장. 이곳은 한걸음 더 나아가 PSM 통합관리 시스템을 개발하고, 위험성평가 시스템도 업그레이드 할 예정이다. 이곳의 P등급 연속 달성과 무재해 기록이 계속해서 이어나갈 수 있기를 기대해 본다.
타협 없는 확신을 갖고 안전을 실행
PSM 5회 연속 P등급 달성은 한순간 이뤄낸 우연의 결과물이 아닌 20년간 전 직원이 안전을 최우선 가치로 여기고 실천하며 이뤄낸 업적입니다. 이러한 엄청난 성과는 안전에 대한 긍정적 동기를 제공하고 안전노력에 대한 자부심을 갖도록 하는데 도움을 줍니다. 실제로 우리 직원들은 “여수 HPM공장이 업계 최고의 가장 안전한 일터”라는 큰 보람을 느끼며 안전관리활동을 전개해 나가고 있습니다.직원들에게 우리의 실행으로 오늘도 안전할 것이며, 안전에 있어서는 막연한 두려움보다는 타협 없는 확신을 가지라고 항상 강조합니다. 안전 일터를 구축하는데 있어 직원들의 안전의식과 실천의지가 무엇보다 중요하기 때문입니다. 우리 직원들이 출근할 때 그 모습 그대로 가정으로 돌아갈 수 있도록 앞으로도 안전한 사업장을 만들어나가는데 주력해 나가겠습니다.